Cinco desafios nos processos de embalagem e paletização de mistura elevada e baixo volume (HMLV)
Publicado às 21 de dezembro de 2021 em Flexible Manufacturing
por John van Hooijdonk, diretor de marketing da indústria FMCG na OMRON Europe
O novo produto acaba de sair da fábrica, numa embalagem pronta para a prateleira na proporção de variação especificada para satisfazer as necessidades do cliente. A embalagem foi efetivamente tratada por outra empresa: um local de co-embalagem. A co-embalagem pode ser encontrada em todos os mercados de bens de grande consumo (FMCG), mas especialmente nos segmentos de produtos de custo mais elevado, tais como cuidados pessoais ou produtos de confeitaria, por exemplo. É uma atividade crescente para satisfazer a procura do consumidor por mais variedade.
Muitos responsáveis pela tomada de decisões podem optar por subcontratar a embalagem dos seus produtos através de prestadores de serviços especiais. O que é necessário ter em consideração em relação aos processos de co-embalagem e à crescente procura por produtos ricos em variedade em pequenas quantidades individuais – mistura elevada e baixo volume (HMLV)?
Soluções de automação assistida por robôs fornecem assistência
As soluções de automação inteligentes baseadas em robôs, tais como recolha robótica, embalagem, paletização, supervisão de máquinas e automação otimizada da intralogística, podem ajudar a superar a necessidade de mão-de-obra manual na produção de HMLV. Com os prestadores de serviços de co-embalagem de automação baseada em robôs, obtém flexibilidade, produtividade e fiabilidade. Tal ajuda-os a enfrentar os desafios da redução contínua dos ciclos de vida do produto, dos diferentes designs de embalagem, tamanhos de embalagem e variantes de produtos. Os seguintes cinco desafios típicos de implementação e as opções de solução mostram o que isto pode representar.Desafio 1: misturar produtos em embalagens secundárias
Misturar diferentes produtos individuais numa embalagem apresenta desafios. Os processos manuais proporcionam flexibilidade, mas podem afetar a qualidade. Além disso, pode ser difícil encontrar e manter funcionários para estas tarefas. Os produtos recebidos têm de ser processados rapidamente, mas o material de embalagem tem também de estar disponível. Para lidar com isto, a tecnologia "pick-and-place" para processos de embalagem secundários é a solução ideal.
A solução? Um sistema de embalagem único e totalmente integrado, com linhas de produção coordenadas e taxas de fluxo otimizadas. Graças a uma interface de utilizador gráfica, não são necessárias competências de programação. Com a ajuda de um Recipe Manager, a linha pode ser configurada para vários produtos e alternar entre estes com o toque de um botão. Resultados: maior flexibilidade, redução dos tempos de inatividade, redução da carga de trabalho para os funcionários e redução de custos e complexidade na linha de (re)embalagem.
Desafio 2: reabastecimento de material na linha
O reabastecimento otimizado na linha é fundamental para melhorar a eficiência geral dos equipamentos (OEE), evitando tempos de espera nas máquinas. Mas não é tudo: as atividades manuais envolvidas na execução destas tarefas, muitas vezes, não são ergonómicas e podem originar problemas de segurança. Por isso, faz sentido melhorar o reabastecimento das linhas (LSR). Finalmente, mas não menos importante: a automação do fornecimento de consumíveis minimiza o armazenamento intermédio de consumíveis e resíduos.
Os cobots, talvez combinados com robôs móveis, podem remediar esta situação através do fornecimento de material. O cobot recolhe materiais de embalagem a partir de uma posição e coloca-os diretamente no tapete transportador ou na máquina de embalagem. Os consumíveis já não necessitam de ser descarregados manualmente.
Desafio 3: intralogística e armazenamento intermédio
Em regra, processos básicos, como o fluxo de produção numa fábrica, já são altamente automatizados. No entanto, processos secundários, como o fornecimento de consumíveis ou a eliminação de resíduos, não são, muitas vezes, automatizados. Uma atividade manual, que dificulta a eficiência e pode originar erros. O armazenamento temporário ou o espaço de produção ocupado envolvem custos significativos e muitas vezes ocultos. Nestas situações, as soluções robóticas inovadoras podem ajudar a otimizar o rendimento e a disponibilidade dos produtos necessários.
As vantagens do transporte automatizado de materiais são evidentes: o reabastecimento automático garante inventários reduzidos, otimização do espaço e aquisição atempada. A isto, junta-se igualmente a rastreabilidade e o controlo do stock, enquanto o movimento do inventário em pequenos lotes (WIP) é automatizado.
Desafio 4: desempacotamento e distribuição de mercadorias
Os centros de distribuição (DC) ou os locais de reembalagem têm de enfrentar outros desafios, incluindo a despaletização e o desempacotamento de embalagens, o transporte de mercadorias a reembalar, mas também a eliminação de resíduos. O manuseamento semi ou totalmente automatizado e o transporte robótico podem poupar muito esforço nesta fase. Por exemplo, os robôs podem ser utilizados para descarregar paletes. Os produtos recebidos são inspecionados. As embalagens são então carregadas para um tapete transportador ou para robôs móveis autónomos (RAM) que, em seguida, as transportam para outro local.
Ao mesmo tempo, os cobots podem abrir caixas graças aos processos de corte automatizados. As embalagens podem ser preenchidas numa sequência de tamanhos pré-determinada ou por ordem mista. Isto torna as linhas de embalagem mais flexíveis e eficientes, enquanto a rastreabilidade e a segurança são melhoradas.
Desafio 5: paletização de fim de linha
A paletização é repetitiva e expõe os trabalhadores a dores musculares e lesões. Os trabalhadores podem cometer erros, tais como misturar produtos errados ou originar caixas em falta no interior da palete.
Para tal, as soluções inovadoras de paletização em EOL proporcionam suporte. A paletização automatizada com robôs colaborativos ajuda os utilizadores a configurar rapidamente as suas especificações de paletização. Em comparação com robôs industriais, as soluções com cobots requerem menos 50% de espaço no chão. Os operadores podem trabalhar em segurança lado a lado com o robô, permitindo um funcionamento contínuo.
