As fábricas tradicionais também necessitam de dados
Publicado às 18 de março de 2022 em Industry 4.0
As ferramentas e tecnologias certas podem permitir uma manutenção preventiva avançada, prevenção de constrangimentos e otimização. Descubra de que forma a digitalização colmata a lacuna entre os sistemas antigos e a Indústria 4.0.
A digitalização está a estabelecer, de forma evidente, padrões elevados de eficiência e rendimento na produção. Atualmente, à medida que os fabricantes se aproximam cada vez mais da Indústria 4.0, a questão deixa de ser "se" existe a possibilidade de as empresas de produção utilizarem os dados gerados a partir de cada peça produzida, mas sim "quando" é que isto terá lugar. De que forma as empresas tradicionais dão os primeiros passos na digitalização e colocam estes dados em funcionamento? De que forma desbloqueiam o potencial de todos os sistemas de produção para melhorar e otimizar a respetiva produção? E qual é a forma mais simples de usufruir do poder da computação em nuvem e da inteligência artificial de ponta?
Como sabemos, nem todas as fábricas modernas consistem num salão de exposição de alta tecnologia, com projetos de raiz e trabalhadores imaculados com batas de laboratório. Na realidade, muitas destas instalações não são modernas, o que não significa que não devam beneficiar de ferramentas, práticas e processos modernos que representam as caraterísticas distintivas de uma fábrica produtiva e bem-sucedida. Nesta viagem à modernidade, a digitalização tornou-se uma ponte vital, permitindo aos proprietários e diretores de produção começar a recolher dados que podem fornecer informação essencial para melhorar a produção.
Comece pelos sensores
À medida que novos padrões de eficiência e qualidade se tornam a norma, aqueles que procuram uma vantagem competitiva dependem cada vez mais da digitalização. Os sensores (desde muito simples a altamente complexos) podem ser incorporados em todos os tipos de linha de produção para qualquer medição, desde a temperatura e velocidade da unidade, ao formato, dimensão, peso e dureza dos produtos, entre outros. Os sensores podem fazer parte de uma rede sem fios, enviando sinais remotamente, ou podem ser ligados diretamente a um sistema de produção existente, dependendo das necessidades da fábrica.De dados não processados a informações essenciais
O resultado destes sensores são os dados não processados que podem ser transformados em informações para otimizar a eficiência, eliminar constrangimentos, reduzir o tempo de inatividade e otimizar os ciclos de produção, quando utilizados corretamente. Antes de se poder analisar quaisquer dados, estes têm de ser armazenados num servidor interno ou através de um serviço baseado na nuvem para um maior alcance de expansão e processamento externo. A dimensão exata de armazenamento necessário depende da aplicação, do nível de digitalização, do formato do produto e da análise necessária. A título de comparação, uma linha de produção com sensores simples ligados ao monitor gera significativamente menos dados do que uma linha com câmaras de controlo de qualidade que monitorizam vários tipos de formatos de produtos.
Nuvem ou dipositivos de ponta?
Juntar os pontos de dados de várias portas no processo de produção é um primeiro passo importante. A velocidade de muitas linhas de produção é um dos vários fatores que determina o passo seguinte. Assim que os dados são recolhidos, têm de ser armazenados e processados. Se for necessária uma análise intensiva (para prevenção de constrangimentos/análise de correlação, entre outros), sugere-se o armazenamento local. Caso sejam processadas grandes quantidades de dados, talvez seja preferível uma solução baseada na nuvem. No entanto, se for necessário o processamento em tempo real, a constante entrada e saída de dados na nuvem pode causar atrasos devido à latência. É nestes casos que os dispositivos de ponta são ideais, uma vez que permitem o processamento de grande parte dos dados próximo da própria máquina, sem necessidade de sobrecarregar a rede com fluxos de ficheiros destinados ao processamento na nuvem. Resumidamente, quando os dados são processados através de dispositivos de ponta, os resultados podem ser disponibilizados mais rapidamente, a um custo inferior, mas tudo depende das necessidades precisas da aplicação, que podem ser determinadas com o apoio da OMRON em conjunto com a nossa rede de parceiros.Criar um sistema utilizável
Naturalmente, existem soluções que podem ajudar a simplificar e automatizar todo o processo. Por exemplo, reunindo tudo num sistema com propósito e fácil de gerir: a plataforma de automação Sysmac da OMRON, uma solução comprovada que proporciona capacidades de captura e processamento de dados potentes e robustas. Proporcionando uma captura e análise de dados precisas e preventivas, a Sysmac utiliza um motor de inteligência artificial para permitir uma análise preventiva de dados em tempo real. Dispõe de um controlador que inclui conetividade direta à base de dados SQL, com compatibilidade OPC-UA e MQTT. Fornece um único controlo para toda a máquina ou célula de produção e pode ser configurada facilmente para se adequar a qualquer configuração.
Concebida a pensar na segurança e facilidade de utilização, a gama Sysmac acrescenta fiabilidade, robustez e controlo rápido às mãos dos proprietários de fábricas que pretendem tirar proveito da digitalização. Controla a entrada e saída de sensores e atuadores, controladores de visão e de motion, conta com módulos E/S e segurança, é fácil de ligar em rede e simples de controlar. Por isso, quer pretenda obter rastreabilidade de fabrico, manutenção preventiva, simulação de alterações ou resolução de constrangimentos, existem ferramentas comprovadas preparadas para ajudar.
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